производни центар
Увод у СМТ линију
【Интелигентна будућност】Смарт и одлична производна линија за МСП – мерило прецизности и ефикасности
Основна позиција:
СМТ линија је наша водећа интелигентна производна линија која интегрише дигитално управљање и високо{0}}технологију постављања. То није само гаранција производног капацитета, већ је и основни носилац наше производне посвећености „без-дефекта“.
Основне могућности:
Потпуна следљивост:
Свака ПЦБ има јединствени ИД. Сви процесни подаци од штампања пасте за лемљење до поновног лемљења се шаљу у облак, а материјали се могу пратити до нивоа серије.
Интелигентна{0}}Провера грешке:
Интеракција-у реалном времену између МЕС система и машина/штампача за постављање омогућава аутоматску верификацију пуњења материјала и праћење притиска млазница, елиминишући погрешне компоненте или компоненте које недостају.
Флексибилна производња:
Подржава компоненте од 0201 микро-делова до 45×45 мм великих БГА уређаја. Време промене < 10 минута, савршено погодно за велике-мешане, мале-поруџбине.
Кључни показатељи:
- ЦПХ (чипова по сату): 45.000 поена
- Принос првог{0}}проласка: већи или једнак 99,5%
- Тачност постављања: ±25 μм
- Потпуно аутоматски штампач за лемну пасту
- Опрема за инспекцију 3Д пасте за лемљење (СПИ).
- Брзи{0}}мотач чипова
- Брзи{0}}мотач чипова
- Високо{0}}прецизан држач чипа
- Десетозонска рерна за рефлуксовање
- ЈУТЗЕ 3Д АОИ
- СМТ 3Д аутоматизована опрема за оптичку инспекцију
Увод у ДИП линију
【Уметност израде】ДИП интелигентна линија за уметање – високо-решење за поузданост за велике-компоненте
Основна позиција:
ДИП линија је критичан процес након СМТ монтаже, фокусирајући се на прецизно састављање компоненти кроз{0}}отворе. Усвајамо модел „аутоматизација + сарадња људи-машина“ како бисмо осигурали да је сваки лемни спој робустан и поуздан уз задржавање флексибилности.
Стандардни ток процеса:
Учитавање → Ручно/аутоматско уметање → Таласно лемљење → Сечење електроде → Додиривање- лемљење → Чишћење → Провера квалитета
Основне могућности:
Широка компатибилност компоненти:
Подржава различите компоненте непарног{0}}облика као што су кондензатори, индуктори, конектори, трансформатори, хладњаци итд., са максималном висином компоненте од 25 мм.
Стабилан квалитет лемљења:
Користи селективно таласно лемљење са заштитом од азота за ефикасно смањење мостова лемљења и хладних спојева. Стопа пенетрације лемљења већа или једнака 95%.
Следљивост процеса:
Скенирање бар кодова на кључним станицама омогућава праћење оператора уметања и параметара лемљења за сваку плочу.
Флексибилна конфигурација:
Могућност пребацивања између аутоматских линија за уметање (АИ) и линија за ручно уметање, погодних за велике{0}}стандардне компоненте велике запремине као и за поруџбине мешавине мале количине{1}}велике количине-.
Осигурање квалитета:
Опремљен са двоструком инспекцијом: инлине АОИ (аутоматизована оптичка инспекција) + ИЦТ (у-тестеру кола), обезбеђујући 100% електричне перформансе залемљених спојева.
- Аутоматизована оптичка инспекција (АОИ) - Инлине ПЦБА Тхроугх-Оптички систем за инспекцију отвора
- Машина за прскање флукса
- Машина за таласно лемљење без{0}}олова
Увод у конформну линију премаза
【Невидљиви оклоп】 Конформна линија премаза – облачење сваке штампане плоче заштитним премазом
Основна позиција:
Линија премаза је последња заштитна баријера пре него што ПЦБА напусти фабрику. Кроз прецизан конформни премаз, формирамо уједначен, густ, високо{1}}изолациони заштитни филм преко залемљене штампане плоче да би био отпоран на влагу, слани спреј, гљивице, прашину и хемијске загађиваче.
Основни процес:
Маскирање → Чишћење → Премаз (Спреј/Умакање/четка) → Очвршћавање → Мерење дебљине
Основне могућности:
Вишеструки материјали за премазивање:
Подржава акрил (АР), полиуретан (УР), силикон (СР), УВ{0}}очврсну смолу и друге уобичајене конформне премазе.
Прецизна контрола прскања:
Користи опрему за селективно прскање; Контролисана дебљина премаза на 25–75 μм, резолуција ивица ±0,5 мм, савршено избегавајући забрањена подручја као што су конектори и испитне тачке.
Брзо очвршћавање:
Опремљен са ИР пећницом за сушење врућим{0}}ваздухом или тунелом за УВ сушење; време очвршћавања Мање или једнако 10 минута, значајно скраћујући производни циклус.
100% инспекција:
100% УВ инспекција и мерење дебљине филма након премаза како би се осигурало да нема мехурића, савијања или пропуштених подручја.
Пријаве:
Погодно за спољну опрему, индустријску контролу, аутомобилску електронику, контролне плоче кућних апарата, медицинску електронику и друге производе који захтевају високу поузданост.
- Потпуно аутоматска машина за селективно конформно премазивање
- Пећ за УВ сушење
АССУвод у монтажну линију
【Спремно за отпрему】АССПаметна монтажна линија – Трансформација са ПЦБ-а у готов производ
Основна позиција:
АСС монтажна линија је последњи корак где ПЦБА постаје готов крајњи производ. Користећи методе витке производње, савршено комбинујемо прецизно електронско језгро са кућиштем, екраном, кабловима, батеријом и другим компонентама како бисмо испоручили квалификоване готове производе спремне за крајње кориснике.
Стандардни ток процеса:
Оптерећење подсклопа → Склоп кућишта → Дисплеј/инсталација дугмета → Кабловска веза → Инсталација батерије → Завршно причвршћивање вијцима → Функционални тест → Визуелна контрола → Чишћење → Паковање и складиштење
Основне могућности:
Компатибилност са{0}}више производа:
Погодно за потребе монтаже потрошачке електронике, индустријске контроле, паметне куће, аутомобилске електронике итд.
Грешка-Управљање провером:
Систем заштите{0}}баркод грешака на кључним станицама; скенирање материјала и поређење БОМ спречавају погрешне делове или делове који недостају.
Прецизна контрола обртног момента:
100% систем управљања обртним моментом на електричним одвијачима; Вредност обртног момента за сваки шраф је следљива, спречавајући скидање или недовољан обртни момент.
Потпуна ЕСД заштита:
ЕСД{0}}сигурне радне простирке, наруквице и кревети за прсте у целој монтажној линији за заштиту осетљивих електронских компоненти.
Осигурање квалитета:
Само-инспекција + међусобна провера + онлајн КЦ узорковање након сваке монтажне станице обезбеђује да не-неусаглашени производи не иду у следећи процес.